Полученное сырье в виде готовой обрезной доски естественной влажности заданного сечения помещают в сушильную камеру, где по заданной программе происходит процесс сушки древесины до относительной влажности 10+/-2%, при этом строго соблюдаются все фазы сушки, включая кондиционирование, с целью получить минимальные остаточные напряжения. Затем доска острагивается, сортируется и разделяется на два потока:

Один, где лучшие заготовки, поступают сразу на пресс для склейки бруса, другой, где вырезаются недопустимые дефекты, затем заготовки сращивают на мини-шип, и после острожки попадают на склейку.

На подготовленную заготовку наносится клей и пакет прессуется с помощью гидравлических прижимов с усилием 8кг\см2 до полимеризации клея. Для склейки используют высокопрочные, водостойкие, экологически чистые клеи, позволяющие древесине "дышать" (DIN EN 204 группа водостойкости D-4).

Полученный таким образом склеенный брус профилируется на мощном четырехстороннем станке, где за один проход острагиваются боковые поверхности, а на верхней и нижней стороне фрезеруются пазы и гребни.

Полученная таким образом клееная профилированная заготовка попадает в зону раскроя и нарезки чашки, где под конкретный проект готовятся повенцовые заготовки, фрезеруют соединительные чаши, нарезают пазы для плавающих шпонок, маркируют готовые детали. Каждая заготовка визуально оценивается на наличие дефектов, а затем поступает на участок контрольной сборки.

В дальнейшем подготовленный материал упаковывается и отправляется на объект, где происходит сборка, кратность отгрузки в среднем составляет 35-45 м3.